La componente sicurezza nel settore automobilistico recita un ruolo sempre più importante e sono molte le case che stanno studiando soluzioni in grado di aumentare il livello di sicurezza dei propri veicoli e rendere la guida più sicura. Tra queste, anche Ford, il primo marchio ad automatizzare completamente il processo di lavorazione a caldo che modella e taglia parti della vettura che sono parte integrante della protezione di conducente e passeggeri. Una procedura che sfrutta maxi forni, robot e laser fino a 3000 °C alla base della produzione della nuova Focus che ha ottenuto le cinque stelle EuroNcap (il massimo dei voti secondo i nuovi e più severi regimi di test 2018 dell’ente europeo) oltre che gli elogi per le tecnologie di assistenza alla guida in grado di migliorare la sicurezza e rendere più semplice la vita a bordo.

Acciaio al boro per aumentare la resistenza agli urti

La linea dedicata alla lavorazione a caldo, completamente integrata nello stabilimento Ford di Saarlouis, in Germania, è stata costruita nell’ambito del recente investimento da 600 milioni di euro. “Stiamo costruendo il futuro delle nostre tecnologie sulla base di tecniche per rafforzare l'acciaio utilizzate per oltre migliaia di anni, incorporando materiali moderni e automazione per accelerare e perfezionare il processo di lavorazione a caldo – ha spiegato Dale Wishnousky, Vicepresidente di Ford Europa – . La cellula di sicurezza in acciaio al boro che abbiamo sviluppato, grazie a questa eredità, contribuisce a rendere la nuova Focus una delle nostre automobili più sicure di sempre”.

La cellula di sicurezza della nuova Focus, infatti, è realizzata facendo largo uso di acciaio al boro –  l’acciaio più forte utilizzato nell'industria automobilistica – permettendo al nuovo modello di ottenere un miglioramento del 40% nella resistenza agli urti.  I componenti d’acciaio formati a caldo sono soggetti a temperature fino a 930 ° C, precisano da Ford, inseriti poi da robot in una pressa idraulica che ha una forza di chiusura fino a 1.150 tonnellate, e poi modellati e raffreddati in soli tre secondi. L'acciaio al boro, utilizzato anche per i grattacieli, è così resistente che, per tal punto che, per tagliare con precisione ciascuna parte nella sua forma finale, necessita di un raggio laser più caldo della lava.